Abstract：Der 3D-Druck revolutioniert die industrielle Fertigung durch additive Herstellungsverfahren, die komplexe Bauteile effizient und ressourcenschonend produzieren. Verschiedene Technologien wie FDM, SLA und SLS bieten spezifische Vorteile und finden Anwendung in Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik und Automobilindustrie. Die Entwicklungsgeschichte zeigt einen rasanten Fortschritt, der den 3D-Druck zunehmend für die Serienproduktion nutzbar macht. Im Vergleich zu traditionellen Methoden bietet der 3D-Druck höhere Flexibilität, geringeren Materialverbrauch und schnellere Produktionszeiten.

Die Revolution der Fertigungsprozesse durch 3D-Druck in der Industrie

Die Welt der industriellen Fertigung steht vor einem epochalen Wandel, angetrieben von einer Technologie, die bis vor kurzem noch als Science-Fiction galt: der 3D-Druck. Diese revolutionäre Methode hat das Potenzial, traditionelle Produktionsprozesse auf den Kopf zu stellen und neue Dimensionen der Effizienz und Kreativität zu eröffnen. Statt monotoner Massenproduktion ermöglicht der 3D-Druck individualisierte, komplexe Bauteile in Rekordzeit – und das mit einem Bruchteil der bisher benötigten Ressourcen. In diesem Artikel tauchen wir tief in die faszinierende Welt des 3D-Drucks ein, beleuchten die technologischen Grundlagen, vergleichen sie mit herkömmlichen Methoden, und zeigen auf, wie diese disruptive Technologie die Industrie transformiert. Wir werfen einen Blick auf die vielfältigen Vorteile, praktische Anwendungsbeispiele und die damit verbundenen Herausforderungen. Begleiten Sie uns auf einer Reise in die Zukunft der Fertigung, die bereits heute Realität wird. Los geht’s mit einem Überblick über die Technologie, die alles verändert: der 3D-Druck.

1. Einführung in den 3D-Druck und seine Technologie

1.1. Grundprinzipien und Funktionsweise des 3D-Drucks

Der 3D-Druck, auch als additives Manufacturing bekannt, revolutioniert die Fertigungsprozesse in der Industrie durch seine einzigartige Funktionsweise. Im Gegensatz zu traditionellen Subtraktionsverfahren, bei denen Material abgetragen wird, baut der 3D-Druck Objekte schichtweise auf. Dies geschieht durch den schrittweisen Auftrag von Material, das durch verschiedene Techniken verfestigt wird.

Das Grundprinzip des 3D-Drucks beginnt mit einem digitalen 3D-Modell, das mithilfe von CAD-Software erstellt wird. Dieses Modell wird in dünne Schichten, sogenannte Slices, zerlegt. Der Drucker liest diese Schichten nacheinander ab und trägt das Material entsprechend auf. Je nach Technologie kann das Material flüssig, fest oder in Pulverform vorliegen. Ein Beispiel für den schichtweisen Aufbau ist der Fused Deposition Modeling (FDM)-Prozess, bei dem ein thermoplastischer Kunststoff durch eine Düse extrudiert und schichtweise aufgetragen wird.

Die Genauigkeit und Präzision des 3D-Drucks ermöglichen die Herstellung komplexer Geometrien, die mit herkömmlichen Methoden schwer oder gar nicht zu fertigen sind. Dies eröffnet neue Möglichkeiten in der Produktentwicklung und -herstellung, insbesondere in Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik und Automobilindustrie.

1.2. Verschiedene 3D-Drucktechnologien und ihre Anwendungsbereiche

Die Vielfalt der 3D-Drucktechnologien ist beeindruckend und jede hat ihre spezifischen Anwendungsbereiche. Zu den bekanntesten zählen:

1. Fused Deposition Modeling (FDM): Diese Technologie verwendet thermoplastische Materialien, die durch eine Düse geschmolzen und aufgetragen werden. FDM ist kostengünstig und wird häufig für Prototypen und funktionale Teile verwendet. Ein Beispiel ist die Herstellung von Ersatzteilen in der Automobilindustrie.

2. Stereolithography (SLA): Hier wird ein flüssiges Harz durch UV-Licht verhärtet. SLA ermöglicht eine hohe Auflösung und wird oft in der Medizintechnik für präzise Implantate und in der Schmuckherstellung eingesetzt.

3. Selective Laser Sintering (SLS): Bei SLS wird ein Pulvermaterial durch einen Laser geschmolzen und verfestigt. Diese Technologie eignet sich für die Herstellung von robusten und funktionalen Teilen aus Materialien wie Nylon. Sie wird in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Automobilindustrie verwendet.

4. Digital Light Processing (DLP): Ähnlich wie SLA, verwendet DLP ein flüssiges Harz, das durch digitale Projektoren verhärtet wird. DLP ist schneller und wird häufig für Dentalanwendungen und kleine Serienproduktionen genutzt.

5. Binder Jetting: Hier wird ein Pulvermaterial mit einem flüssigen Binder verklebt. Diese Technologie ist kostengünstig und wird für großvolumige Bauteile und dekorative Objekte verwendet.

Jede Technologie hat ihre spezifischen Vorteile und Einschränkungen, die ihre Einsatzgebiete determinieren. Die Wahl der richtigen Technologie hängt von den Anforderungen an das Endprodukt ab, wie Materialeigenschaften, Genauigkeit und Produktionszeit.

1.3. Entwicklungsgeschichte und aktueller Stand der 3D-Drucktechnologie

Die Entwicklungsgeschichte des 3D-Drucks reicht bis in die 1980er Jahre zurück. Charles Hull, der Gründer von 3D Systems, patentierte 1986 die Stereolithography, was als Geburtsstunde des 3D-Drucks gilt. In den folgenden Jahrzehnten erlebte die Technologie eine stetige Weiterentwicklung und Diversifizierung.

In den 1990er Jahren wurden weitere Technologien wie FDM und SLS entwickelt, die den 3D-Druck für industrielle Anwendungen zugänglicher machten. Die 2000er Jahre markierten einen bedeutenden Schritt mit der Einführung von Open-Source-3D-Druckern, die die Technologie für eine breitere Masse zugänglich machten.

Heute befindet sich der 3D-Druck in einem rasanten Wachstumsstadium. Laut einer Studie von MarketsandMarkets wird der globale 3D-Druckmarkt bis 2025 auf über 30 Milliarden US-Dollar anwachsen. Die Technologie wird zunehmend in der Serienproduktion eingesetzt, was durch Fortschritte in der Druckgeschwindigkeit und Materialvielfalt ermöglicht wird. Beispielsweise hat die Firma Carbon mit ihrer Digital Light Synthesis (DLS) Technologie die Herstellung von tausenden Schuhen pro Tag für Unternehmen wie Adidas ermöglicht.

Der aktuelle Stand der Technologie zeigt, dass der 3D-Druck nicht nur für Prototyping, sondern auch für die Endproduktion von hochwertigen Bauteilen geeignet ist. Die Integration von 3D-Druck in die industrielle Fertigung wird durch den Einsatz von KI und Machine Learning weiter optimiert, was die Effizienz und Qualität der Produktion weiter steigert. Die Zukunft des 3D-Drucks verspricht thus eine noch tiefere Integration in die Fertigungsprozesse und die Erschließung neuer Anwendungsfelder.

2. Vergleich traditioneller und 3D-gedruckter Fertigungsprozesse

2.1. Übersicht über traditionelle Fertigungsmethoden

Traditionelle Fertigungsmethoden umfassen eine Vielzahl von Techniken, die seit Jahrzehnten in der Industrie etabliert sind. Zu den gängigsten zählen das Fräsen, Drehen, Schweißen und Gießen. Diese Verfahren basieren auf der Subtraktion oder Addition von Material, um das gewünschte Endprodukt zu erzielen. Beim Fräsen und Drehen wird Material von einem Rohling abgetragen, während beim Gießen flüssiges Material in eine Form gegossen und dann erstarrt wird. Schweißen hingegen verbindet separate Materialteile durch Wärme und Druck.

Diese Methoden erfordern oft spezielle Werkzeuge und Maschinen, die für spezifische Aufgaben ausgelegt sind. Die Herstellung komplexer Geometrien kann aufwendig und teuer sein, da mehrere Arbeitsschritte und unterschiedliche Maschinen erforderlich sind. Zudem sind traditionelle Fertigungsverfahren in der Regel zeitaufwendig, da die Herstellung von Prototypen und die Anpassung von Produktionslinien viel Zeit in Anspruch nehmen können.

Ein weiterer Aspekt ist die Materialverschwendung. Beim Fräsen und Drehen entsteht oft viel Abfall, da Material abgetragen wird, das nicht im Endprodukt verwendet wird. Dies führt zu höheren Materialkosten und einer geringeren Ressourceneffizienz. Trotz dieser Nachteile sind traditionelle Fertigungsmethoden weit verbreitet und haben sich in vielen Industrien bewährt.

2.2. Direkter Vergleich der Prozesse: Effizienz, Geschwindigkeit und Flexibilität

Ein direkter Vergleich zwischen traditionellen und 3D-gedruckten Fertigungsprozessen zeigt erhebliche Unterschiede in Bezug auf Effizienz, Geschwindigkeit und Flexibilität.

Effizienz: 3D-Druckverfahren wie das Fused Deposition Modeling (FDM) oder das Stereolithografie (SLA) ermöglichen die additive Herstellung von Bauteilen, was bedeutet, dass nur das benötigte Material verwendet wird. Dies reduziert den Materialabfall erheblich im Vergleich zu subtraktiven Verfahren wie dem Fräsen. Studien haben gezeigt, dass der Materialverbrauch beim 3D-Druck um bis zu 90% niedriger sein kann als bei traditionellen Methoden.

Geschwindigkeit: Die Produktionsgeschwindigkeit variiert je nach Komplexität des Bauteils. Während traditionelle Methoden für einfache Geometrien schnell sein können, erfordern komplexe Strukturen mehrere Arbeitsschritte und längere Bearbeitungszeiten. 3D-Druck ermöglicht es, komplexe Bauteile in einem einzigen Durchgang zu fertigen, was die Produktionszeit erheblich verkürzen kann. Beispielsweise konnte ein Automobilhersteller die Herstellungszeit für ein komplexes Motorteil von mehreren Wochen auf wenige Tage reduzieren, indem er auf 3D-Druck umstieg.

Flexibilität: Die Flexibilität des 3D-Drucks ist eines seiner größten Vorteile. Mit 3D-Drucktechnologien können Designänderungen schnell und kostengünstig umgesetzt werden, ohne dass neue Werkzeuge oder Maschinen erforderlich sind. Dies ist besonders vorteilhaft für die Herstellung von Prototypen und Kleinserien. Traditionelle Methoden erfordern hingegen oft die Anpassung oder den Neubau von Werkzeugen, was Zeit und Kosten verursacht.

2.3. Fallstudien: Transition von traditionellen zu 3D-gedruckten Prozessen

Mehrere Fallstudien verdeutlichen die Vorteile der Transition von traditionellen zu 3D-gedruckten Fertigungsprozessen.

Fallstudie 1: Airbus und die Herstellung von Flugzeugbauteilen Airbus hat den 3D-Druck erfolgreich zur Herstellung von Bauteilen für seine Flugzeuge eingesetzt. Ein bemerkenswertes Beispiel ist die Herstellung von Titanbauteilen für den A350 XWB. Durch den Einsatz von 3D-Druck konnte Airbus die Produktionszeit für diese Bauteile um 80% reduzieren und gleichzeitig das Gewicht der Bauteile um 30% senken. Dies führte zu erheblichen Kosteneinsparungen und einer verbesserten Treibstoffeffizienz der Flugzeuge.

Fallstudie 2: General Electric und die Produktion von Gasturbinenschaufeln General Electric (GE) hat den 3D-Druck zur Herstellung von Gasturbinenschaufeln eingesetzt. Traditionell hergestellte Schaufeln erforderten komplexe Guss- und Bearbeitungsprozesse, die zeitaufwendig und teuer waren. Durch den Einsatz von 3D-Druck konnte GE die Produktionszeit für eine Schaufel von mehreren Monaten auf wenige Wochen reduzieren. Zudem konnte die Materialverschwendung signifikant gesenkt und die thermische Effizienz der Schaufeln verbessert werden.

Fallstudie 3: Medizinische Implantate von Materialise Materialise, ein führendes Unternehmen im Bereich medizinischer 3D-Druck, hat die Herstellung von maßgeschneiderten Implantaten revolutioniert. Traditionelle Implantate waren oft standardisiert und passten nicht perfekt zu den individuellen anatomischen Gegebenheiten der Patienten. Durch den Einsatz von 3D-Druck können nun individualisierte Implantate hergestellt werden, die präzise an die anatomischen Strukturen des Patienten angepasst sind. Dies führt zu besseren Heilungsergebnissen und einer verkürzten Operationszeit.

Diese Fallstudien zeigen, wie der 3D-Druck die Fertigungsprozesse in verschiedenen Industrien revolutioniert, indem er Effizienz, Geschwindigkeit und Flexibilität erheblich verbessert.

3. Vorteile des 3D-Drucks in der industriellen Fertigung

3.1. Zeitersparnis durch schnelle Prototypenentwicklung

Die Einführung des 3D-Drucks in die industrielle Fertigung hat die Prototypenentwicklung erheblich beschleunigt. Traditionelle Methoden zur Herstellung von Prototypen, wie CNC-Fräsen oder Formenbau, sind zeitaufwendig und erfordern oft mehrere Iterationsschritte. Mit dem 3D-Druck können hingegen komplexe Geometrien direkt aus digitalen Modellen gefertigt werden, was den gesamten Entwicklungszyklus verkürzt.

Ein konkretes Beispiel ist die Automobilindustrie, wo 3D-Drucktechnologien bereits weit verbreitet sind. Unternehmen wie BMW und Ford nutzen 3D-Drucker, um innerhalb weniger Stunden funktionsfähige Prototypen von Fahrzeugkomponenten zu erstellen. Dies ermöglicht es Ingenieuren, schneller Feedback zu erhalten und notwendige Anpassungen vorzunehmen. Laut einer Studie der Harvard Business Review konnte die Prototypenentwicklungszeit durch den Einsatz von 3D-Druck um bis zu 70% reduziert werden.

Darüber hinaus ermöglicht der 3D-Druck eine parallele Entwicklung mehrerer Prototypen, was die Time-to-Market weiter verkürzt. Dies ist besonders in schnelllebigen Branchen wie der Elektronikindustrie von Vorteil, wo kurze Produktlebenszyklen die Regel sind. Die schnelle Prototypenentwicklung durch 3D-Druck trägt somit maßgeblich zur Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen bei.

3.2. Kosteneffizienz durch reduzierte Materialverschwendung

Ein weiterer signifikanter Vorteil des 3D-Drucks in der industriellen Fertigung ist die Reduzierung von Materialverschwendung. Traditionelle Fertigungsmethoden wie das Fräsen oder Gießen erzeugen oft erhebliche Mengen an Abfall, da Material von einem größeren Block abgetragen wird, um die gewünschte Form zu erreichen. Beim 3D-Druck hingegen wird Material nur dort aufgetragen, wo es tatsächlich benötigt wird.

Ein Beispiel aus der Luft- und Raumfahrtindustrie verdeutlicht diesen Vorteil: Die NASA verwendet 3D-Druck, um Komponenten für Raketen und Satelliten herzustellen. Durch den Einsatz von additiven Fertigungsverfahren konnte die Materialverschwendung um bis zu 90% reduziert werden. Dies führt nicht nur zu erheblichen Kosteneinsparungen, sondern auch zu einer Gewichtsreduktion der Bauteile, was wiederum den Treibstoffverbrauch senkt.

Zusätzlich ermöglicht der 3D-Druck die Nutzung von Materialien, die speziell für den Druck optimiert sind, was die Effizienz weiter steigert. Unternehmen wie GE Aviation haben durch den Einsatz von 3D-Drucktechnologien bei der Herstellung von Flugzeugtriebwerken Millionen von Dollar eingespart. Die Kosteneffizienz durch reduzierte Materialverschwendung ist somit ein zentraler Vorteil, der den 3D-Druck in der industriellen Fertigung zunehmend attraktiv macht.

3.3. Individualisierung und Anpassungsfähigkeit in der Produktion

Die Fähigkeit des 3D-Drucks, individualisierte Produkte herzustellen, revolutioniert die industrielle Fertigung. Traditionelle Produktionsmethoden sind oft auf Massenproduktion ausgelegt, was die Herstellung von individualisierten Produkten kostspielig und zeitaufwendig macht. Der 3D-Druck hingegen ermöglicht es, jedes Produkt nach spezifischen Kundenanforderungen zu fertigen, ohne dass zusätzliche Werkzeuge oder Formen benötigt werden.

Ein anschauliches Beispiel ist die Medizintechnikbranche, wo 3D-Druck bereits zur Herstellung von maßgeschneiderten Implantaten und Prothesen eingesetzt wird. Unternehmen wie Materialise und Stryker nutzen diese Technologie, um individualisierte medizinische Lösungen anzubieten, die perfekt auf die anatomischen Gegebenheiten des Patienten abgestimmt sind. Dies führt zu besseren klinischen Ergebnissen und einer höheren Zufriedenheit der Patienten.

Auch in der Konsumgüterindustrie wird die Individualisierung durch 3D-Druck zunehmend genutzt. Marken wie Adidas und Nike experimentieren mit der Herstellung von maßgeschneiderten Schuhen, die auf die spezifischen Bedürfnisse und Vorlieben der Kunden zugeschnitten sind. Dies ermöglicht eine neue Dimension der Kundenbindung und differenziert die Produkte im Markt.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Individualisierung und Anpassungsfähigkeit in der Produktion durch den 3D-Druck nicht nur die Produktqualität und Kundenzufriedenheit steigert, sondern auch neue Geschäftsmodelle und Marktchancen eröffnet. Diese Flexibilität ist ein entscheidender Vorteil, der den 3D-Druck zu einer Schlüsseltechnologie in der modernen industriellen Fertigung macht.

4. Praktische Anwendungen und Herausforderungen des 3D-Drucks in der Industrie

4.1. Beispiele für erfolgreiche industrielle Anwendungen des 3D-Drucks

Der 3D-Druck hat in verschiedenen Industrien bereits beachtliche Erfolge erzielt. Ein prominentes Beispiel ist die Luft- und Raumfahrtindustrie. Unternehmen wie Airbus und Boeing setzen 3D-gedruckte Komponenten ein, um Gewicht zu reduzieren und die Effizienz zu steigern. So hat Boeing beispielsweise in seinem Dreamliner-Programm über 30.000 3D-gedruckte Teile verwendet, was zu erheblichen Kosteneinsparungen und einer verkürzten Produktionszeit führte.

Ein weiteres Beispiel findet sich in der Automobilindustrie. BMW hat den 3D-Druck zur Herstellung von Serienteilen genutzt, wie etwa dem weltweit ersten 3D-gedruckten Halter für die Windschutzscheibe. Diese Technologie ermöglicht es, komplexe Geometrien zu erstellen, die mit herkömmlichen Fertigungsmethoden nicht möglich wären.

Auch in der Medizintechnik spielt der 3D-Druck eine zunehmend wichtige Rolle. individualisierte Implantate und Prothesen können präzise an die anatomischen Bedürfnisse der Patienten angepasst werden. Ein bemerkenswertes Beispiel ist die Herstellung von 3D-gedruckten Knochenimplantaten, die eine bessere Integration in den Körper ermöglichen und die Heilungszeit verkürzen.

Diese Beispiele zeigen, wie der 3D-Druck die Fertigungsprozesse revolutioniert, indem er neue Möglichkeiten eröffnet, die Effizienz steigert und die Kosten senkt.

4.2. Herausforderungen in der Implementierung und Skalierbarkeit

Trotz der vielversprechenden Anwendungen gibt es erhebliche Herausforderungen bei der Implementierung und Skalierbarkeit des 3D-Drucks in der Industrie. Eine der größten Herausforderungen ist die mangelnde Standardisierung. Unterschiedliche 3D-Drucktechnologien und Materialien führen zu einer Vielzahl von Standards, was die Integration in bestehende Produktionslinien erschwert.

Ein weiteres Problem ist die begrenzte Geschwindigkeit des 3D-Drucks. Im Vergleich zu herkömmlichen Fertigungsmethoden wie Spritzguss oder CNC-Fräsen ist der 3D-Druck oft langsamer, was die Massenproduktion behindert. Unternehmen müssen daher strategisch überlegen, welche Teile sich für den 3D-Druck eignen und welche weiterhin konventionell gefertigt werden sollten.

Die Qualitätssicherung stellt ebenfalls eine Herausforderung dar. Die Konsistenz und Zuverlässigkeit der gedruckten Teile muss gewährleistet sein, was komplexe Prüfverfahren und Qualitätskontrollen erfordert. Dies kann die Produktionskosten erhöhen und den Zeitrahmen verlängern.

Schließlich gibt es auch personelle Herausforderungen. Fachkräfte, die sowohl mit der Technologie des 3D-Drucks als auch mit den spezifischen Anforderungen der jeweiligen Industrie vertraut sind, sind rar. Unternehmen müssen daher in die Ausbildung und Weiterbildung ihrer Mitarbeiter investieren, um die notwendigen Kompetenzen aufzubauen.

4.3. Grenzen der aktuellen 3D-Drucktechnologie und deren Auswirkungen

Die aktuellen Grenzen der 3D-Drucktechnologie haben weitreichende Auswirkungen auf ihre industrielle Anwendung. Eine der Hauptgrenzen ist die begrenzte Materialvielfalt. Während es Fortschritte bei der Entwicklung neuer Materialien gibt, sind viele industriell relevante Werkstoffe noch nicht für den 3D-Druck verfügbar. Dies schränkt die Einsatzmöglichkeiten ein, insbesondere in Branchen, die hochspezifische Materialien benötigen, wie die Luft- und Raumfahrt oder die Medizintechnik.

Eine weitere Grenze ist die Auflösung und Genauigkeit der gedruckten Objekte. Während der 3D-Druck für viele Anwendungen ausreichend präzise ist, reicht er für hochpräzise Bauteile oft nicht aus. Dies ist besonders problematisch in der Mikroelektronik oder bei der Herstellung von Präzisionswerkzeugen.

Die thermische Stabilität und mechanische Festigkeit der gedruckten Teile sind ebenfalls begrenzt. Gedruckte Bauteile können im Vergleich zu ihren konventionell gefertigten Pendants weniger widerstandsfähig gegen thermische oder mechanische Belastungen sein. Dies stellt eine Herausforderung für Anwendungen dar, bei denen extreme Bedingungen herrschen, wie in der Automobil- oder Luftfahrtindustrie.

Die Auswirkungen dieser Grenzen sind vielfältig. Sie führen dazu, dass der 3D-Druck derzeit nur in bestimmten Nischenmärkten oder für spezifische Anwendungen eingesetzt wird. Unternehmen müssen sorgfältig abwägen, ob und wie sie den 3D-Druck in ihre Produktionsprozesse integrieren können. Langfristig sind jedoch weitere technologische Fortschritte zu erwarten, die diese Grenzen weiter verschieben und die industrielle Anwendung des 3D-Drucks weiter ausdehnen werden.

Schlussfolgerung

Der 3D-Druck stellt eine revolutionäre Technologie dar, die das Potenzial hat, die traditionellen Fertigungsprozesse in der Industrie grundlegend zu verändern. Wie in den vorangegangenen Kapiteln dargestellt, bietet der 3D-Druck im Vergleich zu herkömmlichen Methoden erhebliche Vorteile wie Zeitersparnis, Kosteneffizienz und die Möglichkeit zur Individualisierung von Produkten. Diese Vorteile ermöglichen es Unternehmen, schneller auf Marktveränderungen zu reagieren und innovative Lösungen zu entwickeln. Trotz bestehender Herausforderungen, wie begrenzte Materialvielfalt und Produktionsgeschwindigkeit, zeigen praktische Anwendungen bereits heute das immense Potenzial dieser Technologie.

Die kontinuierliche technologische Entwicklung und Innovationen versprechen, diese Grenzen weiter zu überwinden und den 3D-Druck noch effizienter und vielseitiger zu machen. Es ist zu erwarten, dass der 3D-Druck in Zukunft eine noch größere Rolle in der industriellen Fertigung spielen wird, was nicht nur die Produktionsprozesse optimiert, sondern auch völlig neue Geschäftsfelder und Marktchancen eröffnet. Insgesamt unterstreicht die Analyse die transformative Kraft des 3D-Drucks und seine Bedeutung für die zukünftige industrielle Landschaft. Es liegt an Unternehmen und Forschern, diese Chancen zu nutzen und die Revolution der Fertigungsprozesse aktiv mitzugestalten.